展開、抜き加工、曲げ加工、溶接、検査、出荷までの一貫生産体制を整えております。
品質向上、納期遵守、コスト削減を実現することにより、得意先に喜ばれる製品作りで信頼関係を構築しています。
お客様からの受注は、リピート品、オーダー、小ロット大ロットなどの注文の納期は迅速に対応し、希望通りに納品いたします。
お客様からいただいた図面は、CAD/CAMソフトを使用して製品図から図面展開し、工場の機械を動かすためのプログラムを作ります。
高品質、生産効率、コスト削減を目指し、時には現場スタッフと調整を行いプログラムを作成します。
前工程からのプログラムを使用し、一枚の板から製品の抜き加工を行います。レーザー複合機4台導入し材料搬入、金型自動交換、製品搬出を全て自動で行います。
24時間稼働により、大量生産、短納期、品質安定を提供しています。
抜き加工の次の工程で、抜き加工した製品を図面通りの寸法に曲げ、立体形状にする加工工程です。
曲げロボット4台(金型自動交換、曲げ加工、寸法測定は全て自動)導入し、24時間稼働しています。
量産型で、正確でスピーディーに仕上げます。ロボット加工できない製品はNC加工機で加工いたします。
曲げ工程の次の工程で、曲げ加工した部品と部品を組み合わせ溶接し製品に仕上げる工程です。
ファイバーレーザー溶接ロボット3台、CO2ロボット溶接の最新設備と、技術者の手作業溶接で高品質に仕上げます。
溶接工程の後は、接着剤、コーキング、カシメなどを使用しての組立です。
作業指示書を確認しながらの作業になり、お客様からは精度の高い仕上がりに高評価を頂いております。
仕上がった製品は、図面を見て寸法測定、外観検査、品質を確認し、梱包はお客様からの要望に沿って行い出荷いたします。
私たちの製造現場で追求するのは、妥協しない品質です。
全体ミーティングやグループミーティングを通じて、情報を共有し、最善のアイデアを形にします。
これらの取り組みが品質の基盤となり、製品に対する信頼を構築しています。
